Das ultimative Drip-Off/UV/Hybrid/TWIN-Lackeffekt-Tutorial

In unserem dritten Tutorial möchten wir uns diesmal intensiv mit einem unserer liebsten Lackeffekte beschäftigen. Gemeint sind so genannte Drip-Off/UV/Hybrid/TWIN-Lackeffekte, die bei korrekter Auftragsplanung und druckalchemistischer Umsetzung einen enormen Effektspielraum bei moderaten Kosten bieten.

Starten wir zuerst einmal mit der allgemeinen Beschreibung des Effektes, oder besser gesagt, der Effekte, denn in der Tat gibt es heute sehr viele Varianten und darauf basierend auch jede Menge möglicher Applikationsverfahren und erzeugbarer Effektvariationen, die diese Technologie nutzen.

Hervorgegangen ist diese zuerst als Drip-Off Technologie bekannt gewordene Lackveredelung eigentlich auf Basis der Erkenntnis, dass Öldrucklacke und Wasserlacke sich bei nass-in-nass Applikation aufgrund der sehr unterschiedlichen Oberflächenspannungen nicht vertragen und ein Abstoßverhalten festgestellt werden kann.

Heißt: Der über ein Druckwerk applizierte Öldrucklack verdrängt den nachfolgend über ein Lackwerk applizierte Wasserlack. Sofern das Druckbild des Öldrucklackes recht klein ist, wird sodann der Wasserlack auf die umliegenden öldrucklackfreien Flächen im Sujet verdrängt. Es liegen somit nach dem Trocknungsprozess Öldrucklack und Wasserlack nebeneinander auf dem Druckbogen. Wenn jedoch der Flächenanteil des Öldrucklackes zu groß ist, um den Wasserlack komplett zu verdrängen, so entsteht eine Art Orangenhaut an den Flächen, an denen Öldruck- und Wasserlack übereinander appliziert werden.

Diesen Effekt machte man sich alsdann zunutze und stellte die beiden Lacke so aufeinander ein, dass eine möglichst feine "Orangenhaut" entstand, die sowohl vom Auge als auch haptisch dann als eine Mattierung war genommen werden kann und die an die heute vor allem bei Excimer-Verfahren bekannte Mikrofaltung erinnert.

Der Drip-Off-Effekt war geboren und wurde fortan in seiner Technik weiterentwickelt.

Recht schnell erstellten die Hersteller dann unterschiedliche Kombinationen aus Öldruck- und Wasserlacken, um auch den Grad der Mattierung steuerbar zu machen. Die heute bekanntesten Anwendungen sind Glanz/Struktur und Matt/Glanz-Effekte. Aber auch hier hörte die Entwicklung noch lange nicht auf. In den Folgejahren wurde dieser Lackeffekte dann für Kombinationen aus Öldruck- und UV-Lacken weiterentwickelt. Dann kamen reine UV-basierte Lacksysteme, heute besser bekannt als Hybridlacksysteme – auf den Markt, bei denen man komplett auf die Verwendung von Öldrucklacken verzichten konnte und später dann auch noch komplett auf UV-LED-Technologie basierende Hybridlacksysteme.

Allen gemeinsam ist, dass immer eine Drucklackkomponente mit einer Lackwerkkomponente kombiniert wird. Dies bedeutet, dass zur Erzeugung dieses Lackeffektes tatsächlich nur eine konventionelle Druckplatte benötigt wird. In den meisten Fällen – vor allem in der Akzidenz – kann auf die Verwendung einer Lackplatte komplett verzichtet werden, was die Produktionskosten zur Umsetzung dieser Lackeffekte stark reduziert. Darüber hinaus können dank der verwendeten Druckplatte zur Effekterzeugung auch unglaublich filigrane Lackeffekte erzielt werden und die Passgenauigkeit dieser Lackeffekte ist, inline produziert, enorm hoch, da der Drucklack über das Maschinenregister ebenso exakt eingestellt werden kann, wie eine konventionelle Druckfarbe. Man muss weder mit Quetschrändern noch mit Abwicklungskoeffizienten wie bei konventionell über Flexo- oder Kammerrakelsysteme applizierten Lackeffekten kämpfen, braucht kein Zulaufen der Lackplatte oder Einknicken des Sujets bei zu filigranen Designs zu befürchten und kann sogar mit Halbtönen bei der Effektgestaltung spielen. Selbst ein Über- oder Unterfüllen des Lackeffektes ist durch die extrem hohe Registerhaltigkeit meist nicht notwendig.

Nicht ohne Grund gehört dieser Lackeffekt somit zu den beliebtesten Lackeffekten am Markt.

Dass man zur Umsetzung dieser Effekte ein recht breites Wissen sowohl in der Effektplanung als auch dem Design, der Druckvorstufe, der Druckproduktion und der finalen Weiterverarbeitung benötigt, liegt auf der Hand. Grund genug für uns, dieses umfassende Tutorial zu schreiben und unsere Erfahrung aus mehr als 35 Jahren weiterzugeben.

Bei der Planung dieser Effekte muss zuerst einmal bedacht werden, welche Lacktechnologien für den jeweiligen Anwendungsfall infrage kommen. Zu unterschiedlich sind die Systeme und deren Vor- und Nachteile, als dass man diese einfach al Gusto einsetzen könnte.

Daher zuerst einmal eine grobe Auflistung der unterschiedlichen Technologien:

Diese Kombination ist wie bereits beschrieben die Urgroßmutter aller Drip-Off-Effektlackierungen. Der große Vorteil dieser Kombination ist, dass diese auf nahezu jedem Drucksystem mit einem Inline-Lackwerk umgesetzt werden kann. Der Nachteil ist, dass bei dieser Kombination der Effekt selbst sowohl optisch als auch haptisch am geringsten auffällt. Zudem neigen die finalen Druckprodukte bedingt durch den verwendeten Öldrucklack leider stark zum Vergilben. Um einen möglichst starken optischen Kontrast bei dieser Kombination zu erzeugen und das Vergilben gestalterisch abzufangen, sollte man bei dieser Lackkombination den Effekt ausschließlich auf dunklen bis schwarzen Stellen des Druckbildes einsetzen. Die Weiterverarbeitung dieser Druckprodukte stellt jedoch durch Verwendung des Wasserlackes in aller Regel keine Probleme dar. Typisches Beispiel für diese Lackkombination ist SENOLITH® OB MATTLACK TWIN FP 355419 als Druckwerklack zusammen mit dem SENOLITH® WB HOCHGLANZLACK TWIN FP 350630, beide von WEILBURGER Graphics.

Diese Kombination bietet sich selbstverständlich ausschließlich bei Drucksystemen mit UV-Ausstattung an. Aber auch hier ist die Öldrucklack-Komponente das Hauptproblem und auch bei dieser Kombination ist mit einer starken Vergilbung bedingt durch den Öldrucklack zu rechnen. Somit gilt auch für diese Kombination der Rat, diesen Lackeffekt ausschließlich auf dunklen bis schwarzen Bereichen des Druckbildes einzusetzen. Allerdings ist bei dieser Kombination, sofern korrekt appliziert, der Lackeffekt sowohl optisch als auch haptisch stärker ausgebildet. Bedingt durch den eingesetzten UV-Lack muss hier jedoch in der Weiterverarbeitung vor allem bei randabfallender Lackapplikation mit den für den UV-Druck üblichen Problemen wie Brechen und Abplatzen der Lacke beim Schneiden, Stanzen, Falzen, Rillen, Heften, ... gerechnet werden. Daher empfehlen wir bei dieser Lackkombination auch in der Akzidenz mit einer Lackplatte zu arbeiten und den UV-Lack in allen gefährdeten Bereichen auszusparen. Dies erhöht dann zwar die Produktionskosten, spart aber am Ende in den meisten Fällen Makulatur und Reklamationen. Ein beispielhaftes Lacksystem ist hier SENOLITH® OB EFFEKT MATTLACK HYBRID FP 355424 mit dem prägbaren SENOLITH® UV GLANZLACK INLINE PRÄGBAR FP PLUS 360435 von WEILBURGER Graphics. Die enormen Vorteile prägbarer Lacke stellen wir nachher noch ausführlich dar.

Dies ist aktuell unsere liebste Kombination, da durch den Wegfall des Öldrucklackes und die Verwendung eines UV-Drucklackes an dessen Stelle die Vergilbungsgefahr nahezu komplett gebannt ist und dieser Effekt somit auch auf hellen und reinweißen Stellen des Druckjobs eingesetzt werden kann. Auch ist die Effektstärke hier noch einmal sowohl optisch als auch haptisch größer als in der Lackkombination Öldruck-/UV-Lack, was wunderschöne, filigrane und markante Lackeffekte selbst auf unbedruckten Substraten erlaubt. Allerdings muss auch hier wieder vor allem in der Weiterverarbeitung stark aufgepasst werden und auch hier ist durch den Einsatz der beiden UV-Lacke mit Problemen zu rechnen, die man durch den vorausblickenden Einsatz einer Lackplatte und Aussparung gefährdeter Bereiche wie Schnitt- und Falzlinien, Rillungen, Prägungen, etc. bereits in der Druckvorbereitung umgehen kann. Ein typisches und von uns oft eingesetztes System ist SENOLITH® UV OFFSET GLANZLACK HYBRID 369402 zusammen mit SENOLITH ® UV GLANZLACK HYBRID 360053 von WEILBURGER Graphics.

Nicht zuletzt aus Gründen der ressourcenschonenden und energiesparenden Druckproduktion ist der LED-UV-Druck derzeit eine immer stärker angefragte Drucktechnologie und auch für diese rein auf LED-UV-Curing basierenden Drucksysteme gibt es heute bereits entsprechende Lösungen zur Umsetzung dieser Drip-Off/UV/Hybrid/TWIN Lackeffekte. Tatsächlich ist die maximal zu erreichende Effektstärke und Detailtreue mit die Höchste aller hier besprochenen Lacksysteme. Aber zum einen gibt es noch sehr wenige Drucksysteme am Markt, die im reinen LED-UV-Betrieb arbeiten können – unseres Wissens in der Verpackungsindustrie aktuell noch nicht eins – und zum anderen neigen leider auch alle LED-UV-Lack- und Farbsysteme leider stand heute bedingt durch den notwendigen Einsatz schmalbandiger Photoinitiatoren wieder recht stark zum Vergilben. Nicht so stark, wie Öldrucklacke, aber halt doch schon sichtbar. Hinzu kommt, dass das Energie-Einsparpotential im LED-UV-Druck sehr stark von der Maskierbarkeit des Drucksujets abhängig ist uns bei Druckjobs, die über eine hohe Flächendeckung verfügen und somit oftmals gar nicht maskiert werden können, oftmals nur marginal im Vergleich zu Systemen mit herkömmlichen UV-Lampensystemen ist. Dafür kauft sich die Druckerei dann jedoch wieder die Vergilbungsneigung für teures Geld durch die Aufrüstung der Maschine ein. Wir sind aus diesem Grund derzeit kein großer Freund des LED-UV-Drucks, warten die technologische Entwicklung in diesem Bereich – vor allem bei den verwendeten Photoinitiatoren – aber gerne ab und sind gespannt darauf, was hier noch kommen wird. Beispielhaftes System hier ist SENOLITH® UV OFFSET MATTLACK LED HYBRID 369868 als Druckkomponente mit SENOLITH® UV GLANZLACK LED HYBRID 360754 als Lackwerkkomponente von der WEILBURGER Graphics GmbH.

Da wir gerade schon bei Photoinitiatoren sind, darf an dieser Stelle die Frage nach der Verwendung dieser Lackeffekte bei Lebensmittelverpackungen natürlich nicht ausbleiben. Grundsätzlich sei gesagt, dass uns aktuell nicht ein Drip-Off/UV/Hybrid/TWIN-Lacksystem bekannt ist, das für den direkten Lebensmittelkontakt zugelassen wäre. Dies liegt daran, dass bei all diesen Systemen entweder ein Öldrucklack oder UV-härtende Lacke zum Einsatz kommen. Allerdings stellt sich hier zuerst einmal die Frage, warum man einen solchen Lackeffekt im Lebensmitteldirektkontakt überhaupt einsetzen wollte, werden Effektlackierungen doch meist im Außenbereich von oftmals Sekundärverpackungen eingesetzt. Und dafür gibt es mittlerweile dann doch schon wieder diverse Drip-Off/UV/Hybrid/TWIN-Lacksysteme, die die Zulassung für den indirekten Lebensmittelkontakt haben. Zum Teil sogar auf Basis selbstvernetzender Lacke wie dem SENOLITH®-UV-GLANZLACK INLINE FP NDC PLUS 360435 in Kombination mit dem SENOLITH® OB EFFEKT MATTLACK HYBRID FP 355424, auch wieder beide von WEILBURGER Graphics.

Nun, sofern man hier die freie Wahl hat in der Auswahl des geeigneten Lacksystems und somit der umsetzenden Druckerei, so sollte man, um einen möglichst starken Lackeffekt zu erreichen, nach Möglichkeit auf ein UV-basiertes Lacksystem setzen. Falls der Lackeffekt zwingend auf hellen oder gar unbedruckten Arealen erzeugt werden soll, bietet sich aus unserer Sicht ausschließlich das UV/UV-Hybridlacksystem an.

Am stärksten wirken diese Effekte – egal welches System gewählt wird – immer auf dunklen oder schwarzen Druckarealen. In allen Systemen sind sowohl Matt/Glanz- als auch Struktur/Glanz-Kombinationen erhältlich, wobei wir fast ausschließlich mit Struktur/Glanz-Systemen arbeiten, da bei diesen dann durch die entstehenden Mikrostruktur auch das Effektbild markanter ist und auch die für Mattlacke übliche Eintrübung von dunklen Druckbereichen ausbleibt. Beim geplanten Einsatz dieser Lackeffekte im Bereich der Lebensmittelverpackung muss zwingend darauf geachtet werden, dass sowohl die verwendeten Lacke als auch Farben, Hilfsstoffe und Substrate sowie nicht zuletzt die beauftragte Druckerei eine Lebensmittelzertifizierung besitzen. Ein Einsatz im Lebensmitteldirektkontakt ist zum aktuellen Stand unseres Wissens nicht möglich.

Selbstverständlich muss man auch wissen, wie solche Lackeffekte im Designprozess eingearbeitet werden, welche technischen Grenzen zu beachten sind und was man alles beachten muss, um am Ende der Prozesskette mit einem optimalen Resultat rechnen zu können.

Starten wir zuerst einmal mit der Frage, wie ein solcher Lackeffekt erzeugt und beispielsweise in Adobe Illustrator, InDesign oder gar Photoshop angelegt wird.

Grundsätzlich besteht der Lackeffekt zuerst einmal aus einer einzelnen Sonderfarbform. Hier muss man beachten, dass alle zeichnenden Elemente dieser Form (also Vollton/Schwarz und alle Halbtöne) am Ende einen mehr oder weniger stark ausgeprägten Matt- oder Strukturton ergeben und alle nicht zeichnenden Elemente (also Weiß oder 0 % Flächendeckung), dann glänzend erscheinen werden. Somit stellt diese Lackform quasi ein Negativ der Glanzlackform dar. Je nach verwendetem System machen sich auch Zwischentöne im Endergebnis durch unterschiedliche Matttöne bemerkbar. Gerade bei der Verwendung von metallisiertem Substrat oder einer Kaltfolienapplikation kann man hierüber sogar den Glanzgrad der Metallisierung sehr filigran beeinflussen. Aber dazu dann später mehr.

Wir legen also in Illustrator eine Sonderfarbform an und nennen diese, damit die Druckvorstufe sie später klar zuordnen kann, einfach Drucklack. Diese Drucklack-Sonderfarbe können wir nun nach Belieben genauso gestalten, wie wir dies von herkömmlichen Sonderfarbformen kennen. Selbst die Verwendung von in dieser Sonderfarbform eingefärbten Bitmaps ist möglich, aber auch hier müssen wir immer im Kopf behalten, dass zeichnende Elemente am Ende matt erscheinen. Daher hat sich bei der Verwendung von eingefärbtem Bildmaterial eine vorherige Konvertierung in ein Negativ bewährt. Dies liegt daran, dass unser Gehirn Glanzformen eher negativ erfasst. Bei einem Portrait beispielsweise sind später glänzende Augen und Zähne realitätsnaher als matte. Selbstverständlich gibt es auch hier Ausnahmen und man muss versuchen, das spätere Druckbild so gut wie möglich im Kopf zusammenzusetzen, sofern man keine Visualisierungsmöglichkeit dazu hat. Aber auch dieses Thema werden wir in einem unserer folgenden Tutorials veranschaulichen.

Hier und jetzt brauchen wir einfach erst einmal etwas Erfahrung und ein wenig Vorstellungsvermögen zur Umsetzung dieses Lackeffektes.

Was gerade in den letzten Jahren sehr beliebt ist, sind filigran gearbeitete Pattern bei der Umsetzung dieser Drip-Off/UV/Hybrid/TWIN-Lackeffekte. Hierbei wird versucht, durch das Gestalten feiner, meist homogener Muster im Lackeffekt, das besondere Reflexionsverhalten dieser Lacke zu nutzen, um einen Art Kipp- oder Reliefeffekt zu erzeugen. Korrekt umgesetzt können hierdurch sehr markante, fast schon als 3D-Effekte zu bezeichnende Lackeffekte erzeugt werden, die durch Kippen und Drehen des Druckbogens dann Lichtreflexionsmuster erzeugen, die an Lentikulardruck oder Fresnellinsen erinnern.

Auch die Gestaltung dieser Effekte möchten wir daher hier erläutern, da diese ein optimales Zusammenspiel aus Druckdaten, Druckformen, Applikationsprozess und Weiterverarbeitung erfordern.

Diese Patternmuster kommen übrigens am besten in den Struktur/Glanz-Systemen zur Geltung. Der Effekt bei Verwendung der Matt/Glanz-Systemen ist hingegen nur schwer zu erkennen.

Um diese Patterneffekte zu erzeugen, bietet Illustrator diverse leistungsstarke Werkzeuge. Zum einen das Angleichenwerkzeug, mit dessen Hilfe vor allem Linienmuster sehr gut, einfach und präzise erstellt werden können, und zum anderen den Mustergenerator, mit dem vor allem rapportlose Pattern erzeugt werden können.

Allen so erzeugten Designelemente liegt eine aus der Praxis und jahrelange Versuche hervorgegangene Gestaltungsdirektive zugrunde:

Sowohl die positive, wie auch negative Strichstärke von 0,25 mm sollte hier, gemessen an den unskalierten finalen Druckdaten, nicht unterschritten werden.

Dies liegt daran, dass diese Lackeffekte auf dem Verdrängungsprinzip basieren und die Kohäsions- und Adhäsionskräfte der beiden Lacke gegeneinander nicht überschritten werden dürfen, damit der Effekt nicht zuläuft.

Stellen Sie sich zur Visualisierung einfach ein Glas vor, dass leicht über den Rand mit Wasser gefüllt ist. Basierend auf der Oberflächenspannung des Wassers entsteht hierdurch eine linsenförmige Ausbuchtung des Wassers über den Glasrand hinaus. Füllen wir nun weiter Wasser ein, überschreiten wir irgendwann das Gleichgewicht aus Oberflächenspannung und Dichte/Masse und das Wasser läuft über den Glasrand hinaus. Ziemlich exakt dieses Prinzip haben wir bei der Umsetzung dieser Lackeffekte zu beachten und wenn wir ein Zulaufen des Effektes in der Auflage bereits beim Design vermeiden wollen – optimaler Applikationsprozess in der späteren Druckproduktion vorausgesetzt – so unterschreiten wir diese 0,25 mm positiv wie negativ besser nicht.

Achtung: Gerade bei der Verwendung sehr filigraner Gestaltungsmuster in Form von Vektoren können sehr große Arbeitsdateien über mehrere Gigabyte entstehen, die kleinere Workstations oder ältere Rips schnell mal an die Leistungsgrenze führen. Selbst unsere meist mit 64 GB RAM ausgestatteten M1 Max Workstations, die aktuell zu den leistungsfähigsten am Markt zählen, werden hier bei manchen Designs schonmal in die Knie gezwungen. Hier muss man dann prüfen, ob es Sinn macht, die Vektoren vor dem Schreiben der Druck-PDF ggf. zu optimieren oder in ein hochauflösendes Bitmap umzuwandeln (1200 - 1600 dpi). Die Ausgabe im PDF/X3- oder gar PDF/X4-Format ist hier ebenfalls empfohlen, sofern die Druckerei dies bereits unterstützt, da die meisten Rechner bei der Transparenzreduktion in PDF-Formate unter PDF/X3 diese Datenvolumen oftmals nicht mehr verarbeitet bekommen.

Sofern wir dann mit der Gestaltung der Drucklackform fertig sind, können wir uns um die Lackwerkform kümmern.

Wie weiter oben schon beschrieben, benötigen wir insbesondere im Akzidenzdruck eigentlich erst einmal keine Lackform. Ein Gummituch zur vollflächigen Applikation des Glanzlackes reicht hier sehr oft aus. Bei Verwendung von UV-basierten Lacksystemen oder insbesondere im Verpackungsdruck, wo Klebelaschen lackfrei gehalten werden müssen, kommt man ohne Lackform oder mindestens ein gestripptes oder geplottetes Gummituch jedoch nicht aus und es bietet sich an, eine solche Lackform somit gleich mit anzulegen.

Das Prinzip ist auch hier wieder das Gleiche: Wir legen eine weitere Sonderfarbform an und nennen diese für die später klare Zuordnung in der Druckvorstufe Lackwerkkomponente oder einfach Glanzlack. Dort stellen wir dann alle Elemente, die später lackiert werden sollen, auf Schwarz oder Vollton ein, alle nicht zeichnenden Areale auf Weiß. Da zur Applikation dieser Form am Ende eine Lackplatte produziert werden muss, sind Halbtöne bei der Gestaltung dieser Form verboten. Es wird also eine reine Strichumsetzung benötigt.

Damit der Drip-Off/UV/Hybrid/TWIN-Effekt am Ende auch funktioniert, müssen wir darauf achten, dass alle Areale, an denen der Drucklack liegt, auch mit dem Glanzlack dieser Form überlackiert werden. Zwar kann man bestimmte Stellen im Druckbild auch ohne den Glanzlack gestalten, allerdings entsteht an diesen Stellen dann bedingt durch die reine Applikation eines Druckwerklackes ein nur sehr schwach erkennbarer (Glanz-)Lackeffekt (ja, auch der Druckwerklack ist zumeist ein Glanzlack und nur im Zusammenspiel mit dem zweiten, über das Lackwerk applizierten Glanzlack wirkt dieser dann später matt). Bei der Verwendung von UV-Lacksystemen sparen wir nun noch mit ca. 2 - 3 mm alle in der WEV gefährdeten Bereiche wie Schneidlinien, Stanzlinien, Falzlinien, Rilllinien, Prägungen, Heißprägungen (sofern kein überprägbarer UV-Lack verwendet wird) aus. Die 2 - 3 mm sind auch hier wieder ein Erfahrungswert aus der Praxis und richten sich nach der Registerhaltigkeit des beauftragten Druckunternehmens. Bei optimal abgestimmtem PrePress-, Druck- und Weiterverarbeitungsprozess kann hier auch mal 1 mm Aussparung ausreichen, wodurch der Lackabriss an diesen Stellen dann am späteren Druckprodukt erneut weniger stark erkennbar ist.

An dieser Stelle noch ein Wort zu den prägbaren UV-Lacken wie beispielsweise dem SENOLITH® UV GLANZLACK INLINE PRÄGBAR FP PLUS 360435 von WEILBURGER Graphics: Gerade bei hochveredelten Druckjobs, bei denen neben einem Drip-Off/UV/Hybrid/TWIN-Effektlack auch noch eine Heißprägung geplant ist, bietet es sich aus Gründen der Produktionssicherheit und Qualität an, prägbare Lacke wie den SENOLITH® UV GLANZLACK INLINE PRÄGBAR FP PLUS 360435 einzusetzen. Hierdurch spart man sich das überfüllte Aussparen von Druckbild und Lack unter der Heißprägung und gewinnt dadurch enorm an Prozesssicherheit, Präzision und somit Qualität der finalen Druckprodukte. Auch sind hierdurch sehr filigrane Heißprägungen ohne sichtbare Abrisskanten und Blitzern von Druckbild, Lack und Heißprägung überhaupt erst möglich. Auch stärkere Substratschrumpfungen können hier nachträglich im Prägevorgang viel besser abgefangen werden, als dies mit ausgesparten Druckbögen möglich wäre. Die Prägbarkeit dieser Lacke ist heutzutage enorm und vergleichbar mit Heißprägungen direkt auf dem Substrat. Was man allerdings zwingend beachten muss bei der Verwendung prägbarer Lacke ist, dass der im Druckwesen noch immer sehr beliebte Tesa-Test hier nicht angewandt werden sollte. Grund hierfür liegt in der bewusst niedrig eingestellten Oberflächenspannung dieser Lacke, die darauf ausgelegt sind, eine möglichst feste Verbindung zu aufgebrachten Klebern herzustellen. Somit ist es nur logisch, dass auch ein aufgeriebener Tesa-Streifen sehr stark und schnell auf der Lackoberfläche haftet und somit der Tesa-Test hier fast immer einen Lackabriss zur Folge haben wird. Heißt: Bei der Verwendung von prägbaren Lacken sagt der Tesa-Test nichts über die Applikationsqualität, Kratz- und Scheuerbeständigkeit aus und sollte vermieden werden.

Da wir so sauber, wie möglich arbeiten wollen, legen wir bei der Lackform gerade auch noch die seitlichen Führungsstege mit an. Bei diesen achten wir darauf, die Stege am Druckbeginn spitz anlaufen zu lassen, um ein ungewolltes Aufschaukeln des Plattenzylinders im Fortdruck zu vermeiden, und legen bei Verwendung mehrer Lackformen diese Stege nicht über- sondern nebeneinander. Auch achten wir darauf, dass die Stegschrägen links und rechts des Druckbogens jeweils nach außen weisen, also spiegelbildlich gesetzt werden, um ein durch die Reibungskräfte verursachtes Schrägziehen des Druckbogens in der Druckmaschine zu vermeiden.

Bogenbeschriftung fügen wir noch mit ein, markieren die Anlage, setzen Messmarken für Schön-/Widerdruckregister sowie die Passmarken. Gegebenenfalls bauen wir bei wenig Flächendeckung der Druckfarben oder des Drucklackes noch Farbabnahmeflächen ein. Den Druckkeil stellen wir nicht mit auf den Bogen, da dieser sehr druckereispezifisch ist und jede Druckerei hier ihren eigenen Keil entsprechend eingesetztem Colour-Management verwendet.

Haben wir nun alle Formen erzeugt – im Verpackungsruck dann noch zusätzlich inklusive Stanz-, Rill- und ggf- Klebeform – so exporteiern wir alles in Absprache mit der Druckerei im gewünschten PDF-Standard und mit passendem Colour-Intent.

Abschließend schreiben wir noch einen Produktionsplan inkl. aller benötigten Formbeschreibungen und übermitteln all das zusammen an die Druckerei.

Die eigentliche Magie dieser Veredlungsart findet selbstverständlich im Drucksaal statt. Unsere Formen sind nun ausbelichtet und wir haben neben den eigentlichen Druckplatten nun eine Druckplatte für die Drucklackkomponente ausbelichtet und gegebenenfalls eine weitere Lackplatte oder ein gestripptes, ungestripptes oder geplottetes Gummituch vorliegen.

Je nachdem, welche Technologie wir verwenden, muss nun eine konventionelle Druckmaschine oder eine UV/Hybridmaschine zum Druck vorbereitet werden. Grundsätzlich zu empfehlen ist bei allen Systemen eine Lackwerktemperierung, damit die Viskosität der Lacke auch in der Auflage konstant gehalten werden kann. Bei reinen UV-, LED- und Hybridsystemen sind zwingend Zwischentrockner erforderlich, damit Druckbild und Drucklack individuell gehärtet werden können. Sofern ausreichend Druckwerke zur Verfügung stehen empfiehlt es sich, die Drucklackkomponente in das letzte oder vorletzte Druckwerk zu nehmen und zwischen Druckfarben und Drucklack Werke freizulassen. Dies erhöht die Prozessstabilität im Fortdruck.

Die Lackwerkkomponente wird je nach verwendetem Lacksystem, Substrat und Druckbild im Drucklack meist mit einer Rasterwalze zwischen 9 und 18 cm3/m2 appliziert. Wieso spielt das Druckbild hier mit eine Rolle? Nun, wenn man ein Druckbild im Drucklack vorliegen hat, das mit sehr feinem Pattern eine sehr hohe Flächendeckung erzielt, also aus vielen feinen Linien über die gesamte Druckfläche besteht, so benötigt man bedingt durch die Lackverdrängung weniger Lack auf dem Bogen als beispielsweise bei wenigen zeichnenden Elementen im Drucklack. Hier spielen somit auch Erfahrungswerte eine entscheidende Rolle.

Tipp: Wie man die Flächendeckung des Drucklackes und auch den zu erwartenden Lackverbrauch mit einfachen Mitteln und einem Online-Rechner bestimmen kann, haben wir in unserem zweiten Tutorial bereits erklärt.

Grundsätzlich sollte bei der Verwendung dieses Lackeffektes ein mindestens einfach, besser doppelt gestrichenes Substrat verwendet werden. Die Umsetzung dieser Effektlackierung auf saugenden Substraten ist bis dato nicht möglich. Hingegen bietet sich der Einsatz dieses Lackeffektes auf Folien, auf Met-PET oder auch auf Kaltfolien sehr wohl an. Hierzu auch später noch weitere Informationen.

Ein ganz wichtiger Faktor bei dieser Lackveredelung ist die sogenannte Schmiergrenze der Druckmaschine, also der Prozessbereich, an dem gerade noch genügend Feuchtwasser zur Farbtrennung vorhanden ist. Den besten Lackeffekt erzielt man, wenn an der Schmiergrenze gedruckt wird und insbesondere, wenn man die Menge des Drucklacks erhöhen will, muss die Maschine zuvor zwingend an die Schmiergrenze gefahren werden.

Grundsätzlich zeigt die Erfahrung, dass sich bei diesen Lackeffekten eine Prozessstabilität meist erst im Fortdruck einstellt. Somit ist gerade der Rüstprozess bei diesen Lackeffekten sehr stark von den Erfahrungswerten der Drucker abhängig. Daher sollte man aber auch grundsätzlich mit etwas mehr Rüstbogen bei derlei Veredelungen kalkulieren.

Ist der Bogen erst einmal eingerichtet und der Lackeffekt steht und ist freigegeben, stellt sich die Frage nach der optimalen Fortdruckgeschwindigkeit. Nun, bedingt durch die Tatsache, dass zur Erzielung dieses Effektes ein Verdrängungsprozess stattfinden muss, also der über das Lackwerk applizierte Lack vom Drucklack physikalisch verdrängt werden muss, sollte klar sein, dass hierzu auch eine bestimmte Zeit benötigt wird. Zu hohe Fortdruckgeschwindigkeiten wirken daher bei der Umsetzung dieser Effektlackierung kontraproduktiv. Aber auch der Curingprozess vorgelegter Druckfarben bei reinen UV-Anwendungen spielt hier eine entscheidende Rolle. Bei zu geringer Lampenleistung oder zu schnellen Fortdruckgeschwindigkeiten sind die vorgelegten Druckfarben noch nicht ausreichend ausgehärtet und können somit den Lackeffekt stören.

Insbesondere bei der Verwendung von Hybridfarben kann es auch mal passieren, dass diese einen ungewollten Lackeffekt erzeugen, also ebenfalls den Glanzlack verdrängen, da deren Oberflächenspannung zu nahe an der Oberflächenspannung des Drucklackes liegt. In solchen Fällen bleibt dann nur, das Farbsystem komplett auszutauschen und durch UV-Farben zu ersetzen.

Wie bereits erwähnt, bietet sich der Einsatz dieser Drip-Off/UV/Hybrid/TWIN-Lackeffekte auch bei metallisierte Substraten, Met-PET und Kaltfolienveredelungen wie beispielsweise der Kalttransfer-Bogenoffset-Metallic-CF6.2S von Univacco Holland BV an. Durch die Möglichkeit, auch mit Halbtönen und sogar Verläufen beim Drucklack zu arbeiten, kann hierbei sogar der Glanz der Metallisierung homogen gesteuert werden. Aus der Erfahrung heraus, empfehlen wir für solche Kombinationen allerdings ausschließlich die Verwendung von Struktur/Glanz Lacksystemen. Dies liegt darin begründet, dass bei diesen Struktur/Glanz-Systemen eine Art Mikrolinsen im Lack erzeugt werden, durch die der Einfall- und Ausfallwinkel des reflektierten Lichts verändert und somit der Effekt verdoppelt wird wo hingegen bei Matt/Glanz-Systemen meist Mattierungsmittel zum Einsatz kommen, die eine meist unschöne optische Eintrübung der Metallisierung erzeugen. Bei der Kombination dieses Lackeffektes mit Inline-Kaltfolienapplikation muss bedacht werden, dass zur Umsetzung im Euroskalenbereich mindestens 7 Druckwerke und ein Lackwerk benötigt werden. Die ersten zwei Druckwerke für die Kalttransfer-/Kaltfolienapplikation, dann vier Druckwerke für den Farbsatz und dann noch ein weiteres Druckwerk für den Drucklack. Da dies die meisten Maschinenkonfigurationen überfordert, wird bei solchen Produktionen dann oftmals die Kaltfolie und das Druckbild in einem separaten Maschinendurchlauf vorgelegt und der Lackeffekt dann erst in einem zweiten Durchlauf realisiert. Selbstverständlich dann mit einer geringeren Passgenauigkeit, als bei reinen Inline-Produktionen, was dann wiederum bereits in der Druckvorstufe durch Einsatz von Über-/Unterfüllungen des Drucklackes abgefangen werden sollte.

Rein physikalisch ist selbstverständlich auch der Einsatz dieser Lackveredelung auf holographischen Metallisierungen wie der Kalttransfer-Bogenoffset-Holografisch-CF5.1 Rainbow von Univacco Holland BV möglich. Allerdings ist von solchen Effektkombinationen eher abzuraten, da der zuvor beschriebene Mikrolinseneffekt in den meisten Fällen die holographische Eigenschaft der Metallisierung zerstört und meist nur ein milchig weißes Ergebnis mit einem leichten Hauch an Spektralfarbenreflexion aus solchen Effektkombinationen entsteht. Eine Kombination aus Drip-Off/UV/Hybrid/TWIN-Lackveredelung und holographischen Metallisierungen ist jedoch trotzdem sehr wohl möglich und durch die markanten Effektkontraste auch sehr schön umsetzbar bei hochveredelten Druckprodukten. Man sollte dann aber darauf achten, dass der Drucklack nie direkt auf der holographischen Metallisierung liegt. Wenn ausreichend Druckfarbe auf der Folie liegt oder gar ein Deckweiß (bei MET-PET) oder der Lackeffekt bei Kaltfolienveredelung nur in Arealen ohne Metallisierung eingesetzt wird, kann man diese Effekte sehr wohl hervorragend miteinander kombinieren und der Glanzlack dient dann zusätzlich noch zum Schutz der Metallisierung.

Auch der Einsatz von Effektpigmenten zumindest in der Lackwerkkomponente ist rein theoretisch möglich. Es gibt sogar Pigmente, die fein genug sind, um über den Drucklack appliziert zu werden. Allerdings zeigt auch hier wieder die Erfahrung, dass insbesondere bei hohen Pigmentkonzentrationen die Oberfächenspannung sowie das Fließverhalten der Lacke derart stark verändert wird, dass der Lackeffekt nahezu nicht mehr vorhanden ist. Wir raten daher dazu, wenn ein Effektpigment parallel zum Drip-Off/UV/Hybrid/TWIN-Lackeffekt eingesetzt werden soll, dieses über einen zweiten Trägerlack und unabhängig von der Effektlackform über ein zweites Lackwerk oder über einen zweiten Maschinendurchlauf/Offline und unter Verwendung einer zweiten Lackplatte zu applizieren.

Sofern man in der Druckvorbereitung wie oben beschrieben alle Gefahrenquellen im Vorfeld bereits eliminiert hat, braucht man die Weiterverarbeitung von Druckjobs mit Drip-Off/UV/Hybrid/TWIN-Lackveredelung nicht zu fürchten. Alle Schneid-/Stanz-/Falz-/Rilllinien sind bereits ausgespart und alle Heißprägeareale entweder ausgespart oder man braucht bei Verwendung von prägbaren Lacken keine Angst vor diesen zu haben. Trotzdem bleiben noch ein paar Weiterverarbeitungsgefahren, die wir kurz ansprechen möchten.

Blind- und Reliefprägungen sind insbesondere im Verpackungsdruck ein beliebtes Veredelungselement. Diese können selbstverständlich auch bei dieser Lackveredelung eingesetzt werden, allerdings sollte man auch dies bereits bei der Produktionsplanung berücksichtigen. So sollte man, wenn später eine Blind- oder Reliefprägung zum Einsatz kommen soll, insbesondere bei der Verwendung von UV- oder LED-UV-Lacksystemen, nach Möglichkeit auf prägbare Lacksysteme zurückgreifen. Diese Lacksysteme haben auch nach dem Aushärten eine höhere Elastizität und lassen sich dadurch besser verformen, ohne abzuplatzen oder zu reißen. Auch die Lampenleistung sollte bei solchen UV-Druckjobs am unteren Ende gefahren werden, um die Lacke nicht zu spröde auszuhärten. Da auch UV-Farben und -Lacke bis zu 24 Stunden nach dem Druckprozess benötigen, um komplett auszuhärten, zeigt die Erfahrung auch wieder, dass ein möglichst früh nach Drucklegung nachgeschalteter Weiterverarbeitungsprozess die Gefahr von Lackschäden stark reduziert.

Wenn wir wie weiter oben schon beschrieben ein prägbares Lacksystem eingesetzt haben, so brauchen wir nur noch ein für UV-Lack geeignetes Heißprägeprodukt, wie beispielsweise die Heißprägen-Metallic-TS-05 von Univacco Holland BV auszuwählen und müssen uns ansonsten keine weiteren Gedanken machen. Selbst mehrstufige Reliefprägungen sind hier in einem Arbeitsgang möglich. Das produktionsbedingte Schrumpfen des Bogens kann hier in den meisten Fällen blitzerfrei beim Einrüsten des Prägevorganges abgefangen werden.

Haben wir uns hingegen für ein nicht prägbares Lacksystem entschieden und die Druck- und Lackform unter den Prägungen ausgespart, so gilt auch hier wieder, dass ein möglichst früher Weiterverarbeitungsprozess nach Drucklegung uns hier entgegenkommt. Warten wir zu lange, kann es vor allem bei großen Prägeklischees passieren, dass wir den Bogen nicht mehr sauber gerüstet bekommen und somit final mit Blitzern und Ablösen der Prägung über Lackkanten leben müssen. Wir empfehlen daher, recht früh im Planungsprozess die Vor- und Nachteile von prägbaren Lacksystemen gegeneinander abzuwägen und im Idealfall immer das prägbare Lacksystem einzusetzen, wenn Heißprägungen vor allem bei UV-basierten Lacksystemen geplant sind.

Der vor allem bei UV-Druckjobs häufig vorkommende Glasplatteneffekt kann auch bei -Off/UV/Hybrid/TWIN-Lackeffekten auftreten, insbesondere, wenn diese beidseitig appliziert wurden. Dies passiert aber in aller Regel nur dann, wenn der Anteil an Drucklack beidseitig sehr gering war und somit große Areale des Druckbogens nur glanzlackiert wurden. Abhilfe kann man dadurch schaffen, dass man Areale zwischen den Nutzen bewusst mit Drucklack füllt und dadurch mattiert oder bei solchen Druckjobs dann bewusst kleine Stapel fährt. Sofern die Druckmaschine dazu ausgestattet ist, kann auch die Verwendung von Steinpuder bei solchen UV-Druckjobs dem Glasplatteneffekt entgegenwirken.

Auch ein Ablegen und Blocken ist insbesondere bei beidseitigen Druckjobs mit diesem Effektlack schon mal ein Thema. Dies insbesondere bei Öldruck-Wasserlack-Systemen bei Substraten mit hohem Strich und minimaler Saugfähigkeit. Hier sollte die Blocksicherheit der Lacksysteme vor Drucklegung mit dem Lacklieferanten abgesprochen werden, nach Möglichkeit Puder eingesetzt und ebenfalls kleine Stapel gefahren werden.

Vor allem bei Druckjobs, die im Bogen nur partiell mit einem starken Lackeffekt belegt sind, kann es durch den effektbedingten starken Materialstärkenunterschied im Stapel auch zu einer schlechten Planlage und Tellern kommen. Gerade bei UV-Lacksystemen kann insbesondere bei dünnen Substraten hier ein Materialstärkenunterschied von 50 % durch den Lackeffekt entstehen, der diese schlechte Planlage erzeugt, die sich im Stapel dann potenziert. Dies macht insbesondere bei der Stapelanlage von Weiterverarbeitungssystemen dann ab und an Probleme. Auch hier kann diesem Effekt durch gezielte Applikation des Drucklackes im Randbereich der Druckbogen bereits in der Druckdatenaufbereitung weitestgehend entgegengewirkt werden. Und auch hier ist es dann ratsam, kleine Stapel in der Druckproduktion zu fahren.

Fazit: Die Möglichkeiten der Drip-Off/UV/Hybrid/TWIN-Lackveredelung sind immens und es gibt kaum eine Lackveredelung, die mit einer derartig hohen Effektvielfalt und Präzision gesegnet ist. Diese Veredelungsart steht heute für nahezu alle Drucksysteme und Applikationstechnologien zur Verfügung, wenn mindestens ein Lackwerk inline verbaut ist. Sie ist hoch effizient und preiswert, kann hervorragend mit unterschiedlichsten Veredelungs- und Weiterverarbeitungstechnologien kombiniert werden und ist zumindest im indirekten Kontakt auch für Lebensmittelverpackungen geeignet. Durch gekonntes Zusammenspiel aus Design und Effekt können sogar nahezu dreidimensional erscheinende Veredelungen erzeugt werden. Allerdings bedarf der Einsatz dieser Lacksysteme einiges an Erfahrung zur Erzeugung optimaler Ergebnisse – sowohl beim Gestalter der Effekte, als auch beim produzierenden Druckunternehmen – und wir hoffen, dass wir mit diesem umfassenden Tutorial ein klein wenig dazu beitragen können, dass dieser Effekt öfters eingesetzt wird. Vielleicht können wir auch dem ein oder anderen Drucker die Angst davor nehmen, diesen Lackeffekt einfach mal auszuprobieren.

Es lohnt sich. Versprochen.

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PS: Alle hier gezeigten Tutorials sowie weiterführende Informationen zu den Lacksystemen der WEILBURGER Graphics GmbH finden Sie auf der Website des Unternehmens unter weilburger.com. Weiterführende Informationen zu den Kalttransferprodukten der Univacco Holland BV finden Sie unter univacco.eu.

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